Factory Logistic nell’era di Fabbrica 4.0

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I macrotrend che stanno cambiando il volto delle imprese poggiano su uno scenario tecnologico dove emerge l’aspetto organizzativo e culturale dell’innovazione. Le tecnologie sono certamente il mezzo, ma per raggiungere risultati, si devono innestare su un modello organizzativo e conseguenti strutture atte a supportarne e sfruttarne le nuove potenzialità.

Cambiamenti così profondi non possono che essere graduali e poiché il paradigma di fondo è cambiare da un modello di manifattura basato sull’economicità dei lotti produttivi, ad un modello che privilegia la velocità di attraversamento e la flessibilità e capacità di personalizzare il prodotto, la logistica di fabbrica diventa il filo d’Arianna che lega e sviluppa gradualmente questo cambiamento. I passi per affrontare questo percorso sono semplici nella descrizione, ma impegnativi nella realizzazione:

  • definire nel dettaglio il flusso produttivo avendo chiare le interazioni tra le varie lavorazioni
  • disaccoppiare con polmoni intermedi le lavorazioni cercando di concentrare in un’area fisica baricentrica i vari magazzini interoperazionali
  • codificare ed organizzare tutti i magazzini intermedi (referenze, quantità, posizione)
  • operare con le lavorazioni a monte con logiche kan-ban
  • operare on demand con gli assemblaggi a valle con una logica sincronizzata con l’alimentazione dei semilavorati

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L’implementazione di un modello di manifattura a flussi come quello descritto può essere effettuata in diversi modi: con sistemi completamente manuali fino a sistemi dotati dei più alti livelli di automazione.

Un percorso non esclude l’altro in quanto anche il livello di automazione può essere frutto di avvicinamenti successivi. Il primo livello di Factory Logistic 4.0 utilizza un WMS strutturato per gestire magazzini interoperazionali dedicati posizionati in diverse aree operative della fabbrica. Un lavoro non difficile, ma che richiede precisione e metodo con tempi di messa a regime che dipendono dalla determinazione con cui si cambiano le abitudini. Il secondo passo richiede di conoscere in tempo reale lo stato della produzione e lo si realizza con un monitoraggio delle aree produttive interessate. Il terzo ed ultimo passo richiede di accodare in modo ordinato gli ordini da produrre; in pratica realizzare una schedulazione nel breve periodo delle operation interessate. Il risultato è legare le missioni di prelievo dei componenti e semilavorati previste nella distinta base di un ordine ed alimentare le aree operative in funzione dell’effettivo andamento della produzione.

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Un modello semplice ed efficace che genera un flusso produttivo teso e che può essere arricchito nel tempo di postazioni operative in grado di fornire informazioni di dettaglio paperless agli addetti.

Automazioni più spinte possono essere realizzate con implementazioni successive sfruttando le tecnologie presenti sul mercato e scegliendo quella più opportuna per i risultati che si vogliono raggiungere e gli investimenti ammissibili.

Seguendo logiche legate ai diversi livelli di produttività i magazzini interoperazionali diventano business unit e possono essere automatizzati tramite l’installazione di:

  • magazzini verticali per ottimizzare gli spazi, mantenere ordine e metodo con livelli di investimenti bassi, in presenza di un contenuto numero di missioni/h
  • sistemi a miniload per implementare magazzini al centro di un’area produttiva in grado di alimentare in sequenza le varie operazioni. Necessita di organizzare le unità di movimentazione (UdM) a cassette e richiedono un livello medio di investimento
  • sistemi multilevel shuttle si adattano bene ad ambienti di fabbrica usualmente non molto alti, richiedono UdM a cassette, consentono un livello di produttività alto con investimenti medi
  • sistemi a shuttle sono invece automazioni adatte per ambienti con alta produttività, muovono anch’essi cassette e richiedono investimenti maggiori dei precedenti

Ogni scelta tecnologica deve essere integrata nel flusso operativo e richiede una messa a punto del layout produttivo.

I risultati raggiunti da chi ha affrontato questi percorsi sono molto interessanti: riduzioni dello stock(-10÷20%), drastico taglio dei tempi di attraversamento (da 20÷30 gg. a 5 gg), miglioramento netto della qualità grazie ad informazioni e controlli gestiti in tempo reale, miglior coinvolgimento di tutta la struttura.

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